过去十年，领先企业竞相降本增效，为第四次工业革命奠定了坚实的基础。然而，市场环境日趋复杂，客户对个性化体验的呼声也日渐高涨。如今，降本增效已然只是“入场筹码”，企业若想保持竞争力，不落后于第四次工业革命的浪潮，就必须不断寻求增长途径。
 
截至2021年3月，全球灯塔网络的成员总数升至69家，他们涵盖不同的行业类别。灯塔网络中的新老成员规模各异，所属行业也千差万别。这一点清楚地表明，大规模推广第四次工业革命创新所需的决策、转变和战略不仅适用于传统制造业，也适用于其他行业，医疗健康产业也不例外，本期整理了医药行业相关的“灯塔工厂”，以飨读者。  
强生瑞典赫尔辛堡工厂
在监管严格的医疗保健和快速发展的消费品环境中，强生消费者保健部门的瑞典赫尔辛堡工厂为了满足客户需求，采用数字孪生、机器人、高科技追踪和追溯技术来提升运营灵活性，将产品产量提高了7%，产品上市时间缩短了25%，产品成本降低了20%。此外，该工厂加大投资力度，通过部署第四次工业革命技术，实现了绿色科技的互联互通，成为强生公司首个实现碳中和的工厂。
 
强生（J&J）作为全球最大、业务范围最广的医疗保健公司，通过创建“为未来制造”（MFF）计划开启了工业4.0之旅。MFF计划的目标是通过创新和数字化提升客户价值，关注制造、产品与服务的可持续、高能效、柔性和低成本，强调智能制造相关技术在生产中的作用，包括人工智能、传感器和3D打印等。在强生的智能工厂里，创建定制化的库存保有单位（SKU，物理上不可分割的最小存货单元）已经成为现实，仓储灵活性显著提高，运营效率大大提升。
 
为实现绿色生产，强生瑞典赫尔辛堡工厂放弃使用二氧化碳含量高的天然气，采用肥料和有机废弃物产生的环保型生物气，并在高能耗的区域进行集中供暖，着力打造高效、清洁、低碳、循环的绿色制造体系。在此项举措实施后的七年间，该工厂的二氧化碳排放量减少了5000吨，在产量提高25%的情况下，能耗减少了1/4。
 
 
Janssen Large Molecule 爱尔兰科克工厂
随着对生物制品需求的快速变化和不断增长，Janssen通过数字化方式将研发、内部制造和外部制造连接起来，同时部署了先进的过程控制解决方案，以实现供应链状态近乎实时的可见性，将可靠性提高50%，并在降低20%成本的同时加快技术转让。
 
 
诺和诺德丹麦希勒勒工厂
面对销量增长、复杂性上升和成本压力，诺和诺德位于希勒勒的工厂将数字化调度和工作管理应用与生产线流程优化、自动OEE监控和数字化绩效管理结合起来释放产能，其设备效率和生产率提高了30%。
 
 
强生DePuy苏州工厂
强生医疗器材苏州工厂成功扩展了其他强生工厂所开发的标准化数字解决方案，绩效由此得以攀升，生产效率也提高了15%。在强生全球供应链“为未来制造”战略的指引下，汲取强生全球先进的技术创新经验，结合在苏州深耕制造13年的本土洞察，强生医疗苏州洞见未来市场需求，主动升级制造系统，推动面向未来的企业创新。
 
强生医疗苏州在“机器人与工艺自动化”、“生产设备之间的数字连接”、“数字化绩效管理”、“高级计划优化系统”、“VR培训及运营模拟”等多方面启动创新，系统性地将各个生产元素互联，以期实现生产制造流程的实时、互动和精准，进而优化资源配置、提高生产力；并且通过大数据分析预测未来、释放为未来制造的潜力。值得一提的是，强生医疗苏州的技术创新与强生全球供应链系统联动。强生全球的先进制造之间形成创新网络，促进内部的最佳实践的分享和借鉴。
 
 
葛兰素史克英国韦尔工厂
葛兰素史克位于英国韦尔的制药厂在生产运营中全面应用了第四次工业革命技术，借助高级分析和神经网络充分利用现有数据集。由此，生产速度提高了21%，停工期缩短，产量有所提高，设备整体效能提升了10%。
 
 
通用电气医疗日本日野工厂
GE医疗（日本）日野工厂生产CT、MR和超声波扫描等多种医疗设备。在全球约450家GE集团的生产基地中，日野工厂以其采用物联网技术并具有高生产率而闻名，自1982年投产以来，该工厂一直处于领先地位。
 
日野工厂拥有30多年精益生产历史，借助第四次工业革命技术，成功转型为数字化精益生产。例如，引进数字工具之后，灵活运用数字工具的改善方案层出不穷，提案的数量与质量都发生了很大的变化。这一转型带来了绩效的大幅提升，如成本降低30%，生产周期缩短46%。
 
GE医疗日野工厂的生产线非常高效——速度快，并且浪费、错误和意外停机时间更少，部分原因在于他们成功地将先进的数字信息技术与运营系统集成起来。GE将这种车间硬件和软件的融合称为“辉煌工厂（Brilliant Factory）”。日野工厂也被选为领导GE“辉煌工厂”计划的前七大工厂之一。但其亮点不在于传感器和RFID标签，而在于指导它们使用的方法：精益原则和先进数字化技术的巧妙融合，前者能消除制造中的浪费，后者则使生产能够不断得到微调。
 
 
强生视力健美国杰克逊维尔工厂
2014年以来，全球隐形眼镜市场年增长超过5%。虽身为市场领跑者，强生视力健一直致力于新产品开发，吸引新用户，因此缩短新产品的生产周期至关重要。强生历来重技术，这是其关键优势。为了应对挑战、快速出新，强生利用优势，开发了自适应柔性模块化平台（Flexible Modular Platform, 简称 FMP）。该平台包括：可互换的模块，用于快速配置生产线；先进仿真，用于生产提速；模块化软件平台，用于生产线产品的无缝鉴定。综合而言，新品上市时间加快了30%。
 
为了增加产能、加快产品开发以及应对生产爬坡，强生用第四次工业革命技术对生产线进行了升级。相关技术包括基于工业物联网的生产闭环（已验证）、自适应工艺控制、先进机器人以及智能材料处理等。这些技术应用最大限度地提高了良品率，减少了停机时间，并使设备综合效率（OEE）提高了11%，还将新产品的全球上市时间减少了50%。
 
Zymergen美国工厂
合成生物科技初创公司Zymergen是利用机器学习等技术，重新设计微生物的基因组成。之后，得到强化的微生物则可用于包括生产仿制药在内的现有工业流程。Zymergen致力于成为新工业革命的催化剂，用生物学创造一个活力四射、可持续的未来。Zymergen通过打造专有平台，集成了遗传学、生物信息学、机器学习和先进自动化技术，通过第四次工业革命的创新来改变传统的实验室工作和生产流程，改善生产速度缓慢、严重依赖人工等原有生产弊端。
 
Zymergen把模块自动化、先进传感器网络和共享大数据库相结合，利用数字化互联互通，改变了工厂的运营方式，将劳动效率提高了46%，良品率提高了40%，交货周期缩短了50%。此外，数字化排产系统通过优化产能、库存和人员物流，帮助公司降低了42%的运营成本。Zymergen的平台建立了数据库和微生物基因组模型，从而不断优化，加速菌株改良，更快发现新分子。与传统的合理化工程相比，由数据科学驱动的自动化实验有助于更快、更一致、更经济的产品开发。Zymergen目前正在利用这些新方法，满足农业、个护、电子和工业应用等领域的市场需求。
 
 
拜耳生物制药意大利加巴纳特工厂
拜耳制药部门无疑是将数字资产运用得最好的工厂之一。据了解，目前大部分的制造业企业对于数据的使用不到其产生的1%，拜耳制药在面临持续增长的客户需求以及不稳定的设备综合效率（OEE）时，通过对各类型数据的分析，降低了80%误差率和50%的故障率，并将OEE提升了35%。拜耳制药不仅通过这一系列措施将提升了客户体验和运营效率，同时还发展出来了一种新的商业模式。
 
 
强生DePuy Synthes爱尔兰科克工厂
强生DePuy Synthes爱尔兰科克工厂通过使用协作机器人，使工厂劳动效率提升了25%；通过利用3D打印技术，使公司销货成本降低了25%；通过虚拟现实技术训练和设计工具，使公司安全信息处理能力提升了5倍；通过数字化的实时监控，使工厂资产利用率提升了5%；通过对设备进行自动流程优化，使机器报废率降低10%。
 
爱尔兰科克工厂围绕术前、术中和术后整个治疗周期之中的数据分析与监测，打造了全方位的VELYS数字外科手术平台。平台技术来源于法国手术技术软件开发公司Orthotaxy、手术导航技术公司JointPoint和谷歌子公司Verily的机器人手术业务。平台通过特异性的手术导航技术和3D打印技术，提供关节置换手术的规划、手术限位器制造以及对其切割的一整套解决方案。
 
全球灯塔网络的成员数量正在稳步增长，同时也见证了第四次工业革命技术的持续迭代。“灯塔工厂”被视为第四次工业革命的领路者，是数字化制造和工业4.0的表率。在前所未有的行业转型时刻，灯塔工厂向我们展示了制造和行业发展的未来面貌。但这一旅程远没有结束，我们期待“灯塔工厂”的强光照亮制造业的新格局，引领其他企业乘第四次工业革命之东风，充分释放自身潜力。【金诺会展】青岛国际包装工业展览会